臨沂某企業是積極響應國家新舊動能轉換號召，本著互利、互惠、合作共贏的目標，2017年9月份落戶臨沂臨港開發區，于2018年7月份開始建設一期6條生產線，2018年11月份投產，主要生產溝槽和閥門等普通配件產品。2020年6月份籌備建設二期項目，2021年8月三期全線投產，開啟了短流程生產新篇章。企業“年產20萬噸高性能流體輸送配件項目”是公司創新驅動、智能轉型的關鍵里程碑，同時也是臨沂臨港的綠色發展、節能高效、推進新舊動能轉換的重點項目。
       “熱工一部鑄造MES”是針對鑄造車間的生產信息化管理系統。該系統集合了計劃排產下發、現場看板可視化、現場提供作業指導、關鍵生產設備數據采集等功能，實現熱工一部加料，熔煉，球化，造型，澆注等生產環節的數據互聯互通，動態協同，使各個管理層可以隨時掌握生產情況，并可以對生產過程進行回溯，可輔助鑄造企業對鑄造車間日常生產進行全面管理。系統應用可提高鑄造車間整體生產效率，提高生產的一次合格率，降低能源消耗。全面的數據采集、系統化的數據存儲將為數據的后期應用提供重要的基礎；為車間后期添加的自動化方案提供量化評估的數據依據；企業深入打造智能工廠，打下堅實的基礎，切實提高企業的管理水平。

       當前鑄造行業面臨的兩大難題，一是人員離走后生產經驗無法沉淀和傳承，二是如何提質降成本，打造企業競爭力。為了進一步提高產品質量，現在很多鑄造企業已在熔煉管理環節使用了光譜分析儀、測溫槍等檢測控制設備，對熔煉過程進行更好的監測和控制。但是對于生產過程中的數據信息，多數鑄造工廠依然采用手工抄寫、紙質記錄、人工傳送、經驗評估、估算配料的作業方式管理。可見，傳統鑄造工廠的熔煉環節，即使在工業4.0時代來臨的今天，仍然是信息化生產管理的落后區域。工作效率低、易出錯，再加上目前鑄造行業面臨老一輩技術人員流失，年輕人難以適應鑄造生產環境的情況，使得過于依賴人力經驗的生產模式變得越來越不可靠，迫切需要進行數字化轉型

        目前，傳統的鑄造企業在生產管理中面臨諸多的痛點，訂單的多樣化、庫存滯壓高、交貨周期長、質量追溯難、成本控制難等一系列問題層出不窮，智慧鑄造管理系統依托玫德集團二十多年的智能工廠的應用實踐，通過凝練訂單索賠制、質量索賠制、工資薪酬制等管理經驗，賦予系統更適合客戶的車間管理方式。
      （1）系統實現鑄造車間的全流程管理：鑄造車間的生產效率與工位間的協同是直接相關的，任何局部工位的系統方案（加料系統、鐵水成分管理系統、溫度管理系統等）都難以解決協同問題。
     （2）系統管理精度到包次：包次鐵水管控是鑄造車間最基本管控主體。
     （3）系統實現多種類、全覆蓋的數據采集：造型數、空型數、行車加料重量及種類、熔煉功率、熔煉溫度、包次出鐵重量、球化孕育劑添加量、球化時間、澆注包內鐵水重量、澆注溫度、光譜質檢結果等。
     （4）實現系統化的數據存儲：如果只是分別記錄各種采集數據，數據之間不能關聯，那么在分析數據優化工藝時就會面臨很大的困難。而智慧鑄造管理系統使每一條數據都會關聯到訂單、工單、爐次、包次，當工藝設計人員希望對某一種產品進行工藝優化時，可以方便地追溯完整的生產過程記錄，實施比對。這種數據才真正具有價值。
     （5）系統兼顧為管理人員及生產操作人員提供幫助。
     （6）智慧鑄造管理系統是鑄造車間級別的多維大數據平臺，基于這個平臺企業可以不斷在數據應用方面拓展功能，服務于優化產品工藝、提高整體生產效率。這是任何局部工位級別的管理系統都無法實現的。
     （7）智慧鑄造管理系統可以通過特定的方式與企業內部其它管理系統實現數據對接。

       這個系統實現了鑄造車間全場景多設備生產全過程SCADA數據采集，由人工手動記錄改為終端自動采集，實現23臺鑄造關鍵設備的數據采集，數據采集點210余項。底層數據采集端使用邊緣計算技術，以計劃為核心，自動串聯熔煉、轉運、球化、造型、澆注數據，生產質量數據實時追溯到包次，避免了人工填報數據的滯后和錯誤，提高了數據準確性和實時性。基于JAVA架構的管理平臺首頁看板匯總車間實時關鍵生產信息，如出鐵節拍等，方便管理人員把控生產進度。對接企業微信接口開發了實時異常及班次生產信息匯總等15種推送，根據不同數據類型及數據關鍵程度區分權限推送，方便車間及廠區管理人員實時把握車間生產動態，及時解決問題，系統平臺BI功能對關鍵數據圍繞QCD進行分析，協助車間提效提質降本。